铁板与匠心：华电青岛发电铸就山东首家无人煤仓破局之路

过去，华电青岛发电有限公司燃料车间常处于紧张忙碌中。监控屏幕前，程控员紧盯着煤仓煤位数据，一旦两路煤仓同时发出满煤警报，需迅速切换界面手动抬起犁煤器；若未能及时阻止煤粉溢出，煤粉会快速覆盖输送带，易引发机器故障或输送带破损，影响生产运行。

如今，公司54个原煤仓在无人值守状态下平稳运行，输送带不再有煤粉堆积。这场改变的背后，是1992年出生的电工班副班长李庞博带领团队，用铁板与匠心攻克设备难题的实践。

困局：被煤粉吞噬的生产防线

发电企业的燃料车间是电厂“粮草仓库”，原煤仓的高料位限位开关则是守护“粮草”不溢出的关键。这个不起眼的装置，直接关系上煤安全、设备寿命和人力成本。

“那时候我们每周至少要维修一次原煤仓。”李庞博回忆时眉头紧锁。传统阻旋式料位计灵敏度不稳定：煤粉一沾就误报，导致犁煤器无故抬起、煤仓未满即停；调迟钝些，煤粉又会大量溢出。“印象最深的一次，输送带从十米撕裂至一百多米，20多人三班倒修了44小时才恢复生产。”

当时的困境源于煤质不稳定：细煤粉黏住传感器，大块煤砸坏设备；限位开关频繁故障，运行人员需同时监控排、上煤两套系统，两路满煤时往往顾不过来。检修人员陷入“维修-损坏-再维修”的循环，每周近20人次投入维修，输送带最短不到一个月就需更换。

为打破困局，车间曾尝试采用兄弟电厂推荐的电容式限位开关，但煤粉污染造成导电性干扰导致信号时灵时不灵；阻旋式开关的旋转叶片常被大块煤砸断，两种方法试验一年，问题依旧。“不是设备本身不行，是煤质特殊，容易影响设备正常工作。”李庞博笑着说，难掩无奈。

破局：从“碰开关”到“铁板挡板”的灵感迸发

2018年一个夜班，李庞博看着因误报停摆的上煤系统，跳出固有思维：“阻旋、电容式开关核心都是触发微动开关，何不采用更直接的方式？”

这个“直接方式”成了创新核心——用坚固铁板做挡板，靠煤粉溢出的冲击力带动传动轴，直接触发微动开关。“原理很简单，让煤自己‘告诉’设备该停了。”李庞博解释。

团队设计方案：溜煤槽外壁装固定法兰，护罩内藏微动开关，仓内垂挂1.2米铁制挡板；煤满溢出时冲击挡板，传动轴带动开关动作，信号直达配电箱触发犁煤器自动抬起。这种机械挡板传动式限位开关无复杂电子元件，靠物理冲击传信号，从根源避开煤粉沾污、煤块撞击问题。

创新之路并非坦途。2019年首台试验装置安装时，法兰固定不牢导致导筒偏移、挡板手杆螺丝过长引发扭转、杂物挂住挡板等问题接踵而至。“我们拆了装、装了改，把法兰焊接固定，手杆螺丝换单体，挡板改溜肩式，一点点消除隐患。”

施工条件更具挑战：煤仓不能停，只能利用每天上下午各一小时的停煤间隙作业。团队在闷热仓体内逐次固定法兰、安装传动轴、布设电缆，单台设备需两周完工，54个煤仓花了三四年才全部改造完成。“那段时间手机里全是挡板角度、开关灵敏度的调试照片。”李庞博说。

变局：从“人盯仓”到“仓自守”的跨越

经过5年试运行，华电青岛发电正式成为山东省首家原煤仓无人值守电厂。

数据显示：改造前每周至少1次输送带撕裂，如今每月最多1次小故障；检修工作量降至原来的十分之一，20多人围着煤仓转的场景不复存在，检修人员得以专注创新；十多万元投入换来每年数十万元维修及燃料浪费减少，更避免了停机损失。

“现在原煤仓听不到输送带撕裂声，看不到煤粉堆积的‘黑土地’。”燃料车间主任黄宁感慨。运行人员从紧盯屏幕的紧张中解脱，巡检人员无需穿梭于粉尘仓体，检修人员有了更多时间钻研创新。

这项基层自主研发的成果在 2025 年“青岛工匠”“青岛市职工创新成果”等奖项的评选中荣获“创新成果”奖，此前还曾斩获华电国际山东分公司青年创新创效成果金奖，并成功申请专利，为燃煤电厂解决原煤仓料位控制难题提供了可复制的 “青岛方案”。兄弟电厂获悉后，专门打电话咨询铁板挡板的构造原理和使用效果。

李庞博团队未止步于此。他们发现煤仓限位开关的微动开关长期受冲击偶尔出问题，正琢磨给开关加“缓冲垫”；还计划给挡板加装耐磨涂层以延长寿命。“创新就像上煤，得一仓推进，一点一点优化。”李庞博说，眼中透着对技术优化的专注。

从最初解困局的被动探索，到基层工匠的执着攻坚，再到无人值守的智能升级，华电青岛发电的原煤仓改造之路印证了朴素真理：真正的创新藏在解决实际问题的细节里，孕育于一线员工的实践中。那块沉默的铁板挡板，不仅挡住了溢出的煤粉，更推开了电厂智能化转型的新门。

（半岛全媒体记者 王春燕  通讯员 崔冬妮）