肥城石横特钢：“数字基因”植入“钢铁脊梁”

在数字山东建设战略引领下，肥城石横特钢集团聚焦数据要素市场化配置改革，构建全流程数字化管控体系，推动数据与生产、管理、服务深度融合，实现生产智能化、运营精准化、服务数字化，全面激活全场景数字化应用价值。

生产管控智能化，实现效率成本双提升。以“全业务贯通、全要素治理” 为目标，公司超前谋划，高标准建设，基于“9533”数字化架构，整合 9 大业务域数据，将32个异构系统接入统一数据中台，实现超10万条生产数据的实时采集与标准化治理。制定200余项接口规范，完成大量数据字段清洗和业务流程贯通，数据质量合格率达 99%以上。通过300多平方米3D可视化大屏显示实时汇聚数据，监测生产过程中的异常情况，高炉、炼钢、轧钢等核心工序关键设备一旦出现异常，在2～5秒内及时预警，并迅速做出响应。同时，构建了统一的400+TB数据底座及质量、能源、成本大数据分析平台，基于对历史数据深度分析，协助进行能源管控，极大提升了能源综合利用率。

运营管理精准化，构建智能协同体系。投资上亿元建设零碳智慧管控中心，打造“石特云”工业互联网智能制造平台，整合生产、设备、经营等多类数据，建立 172 个关系型数据模型与110个时序数据模型，并整合42项主数据，实现生产、安全、物流、环保、质量等业务数据的汇集赋能。通过生产、能源等数据分析及模型，实现对生产现场的有效监控与及时调控；根据国内外原燃料、钢铁供需及库存等海量数据，及时调整产品及生产节奏；接入消防、安全数据，危险源智能监控，构建起“监测—预警—处置”的应急指挥闭环机制；环保管理模块可实时定位无组织排放点位，响应效率提升60%，有力保障了企业达标排放；与港口、铁路、公路等信息对接，实现了汽运、火运、厂内倒运的一体化综合闭环管控，装货效率提高 19%，卸车效率提高 5.5%。

行业转型模块化，打造可复制标杆模式。公司联合中冶京诚开展深度合作，共同突破数据实时同步、数字孪生建模等多项关键技术，形成“需求导向—技术攻关—场景验证”的创新闭环，相关技术入选《山东省工业互联网典型应用案例》，采用“平台+组件”架构，将能源管理、质量追溯等核心功能封装为标准化模块，不同规模的企业可根据自身实际需求进行灵活组合，这种模块化设计使得项目实施周期缩短 50%，有效降低数字化改造成本，切实解决了中小企业在数字化转型过程中面临的“高门槛”难题。为行业技术创新提供了可借鉴的合作模式。

从传统制造到数字工厂，石横特钢集团通过数据要素与实体经济的深度融合，实现了生产效率、管理效能、服务质量的系统性提升。未来，企业将继续深耕数据治理与场景创新，为钢铁行业高质量发展注入“数字基因”，为数字山东建设贡献更多“工业力量”。

（大众新闻记者 曹儒峰 通讯员 纪宗玉 王峥 周洲)

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